Mientras que otras moliendas requieren ciclones en circuito cerrado y altas cargas circulantes, el IsaMill™ alcanza una distribución de tamaños de producto más estrecha en solo un paso. La alimentación del IsaMill™ pasa por 8 etapas de molienda consecutivas entre los discos antes de llegar al clasificador interno. Otros molinos con sólo una etapa de molienda requieren ciclones en circuito cerrado y elevadas cargas de recirculación y aún así no producen las distribuciones de tamaño de producto tan estrechas como el IsaMill™.
El separador de producto es una de las ventajas clave del diseño IsaMill™. Las 8 cámaras consecutivas de molienda, y la alta velocidad periférica del separador significa que el molino entrega constantemente un tamaño definido. No hay harneros o mallas que fallen o se bloqueen, todas las partículas que abandonan el molino deben escapar de las mismas fuerzas centrífugas. Una ventaja adicional de este mecanismo es que permite al IsaMill™ usar una amplia gama de medios naturales. Incluso si una porción de medios se degrada anticipadamente, puede salir del molino sin bloquear los mallas, con los restantes medios competentes retenidos para molienda. En contraste, los molinos rodeados por mallas finas están limitados a usar sólo los medios más competentes.
Tipos de Medios de Molienda
El tipo de medios utilizado en el IsaMill™ varía desde medios efectivamente “gratis”, incluyendo la escoria de la fundición y el producto más grueso del Molino SAG, a arenas disponibles localmente y a bajo costo, pasando por cerámicas de alta calidad y más costosas. La mejor elección para cualquier aplicación es simplemente un problema de economía, tomando en cuenta el costo y la calidad de los medios locales, la eficiencia de energía y el costo de capital. Mientras que los medios de mejor calidad son más costosos, por lo habitual son más eficientes energéticamente, reduciendo los requerimientos de energía y el costo de operación.
El separador de producto interno patentado, exclusivo para el IsaMill™, retiene todos los medios en el interior del molino y anula la necesidad de usar harneros y ciclones para retener los medios. Las operaciones del IsaMill™ pueden tomar ventaja de esta característica, que se traduce en una capacidad de usar medios de molienda de bajo costo, pero de calidad relativamente baja, tales como la arena de silicio, piedras de río, escoria de fundición o piedras de gran tamaño del molino primario fino (molienda autógena). Esto significa un costo bajo de los medios, con eficiencia energética aún mejor que la molienda convencional.
Mientras que las arenas naturales y la escoria tienen una amplia gama de rendimientos como medios y necesitan que se prueben la competencia, eficiencia energética y tasa de consumo antes de ser seleccionadas, también hay un número de medios naturales estándar que están disponibles (por ejemplo, arena). El rendimiento de estos medios es bien conocido y predecible. En general, los medios naturales, debido al tamaño del grano, están limitados a tamaños de grano fino (por ejemplo, por debajo de 25 micrómetros). Las moliendas de las partículas más gruesas favorecen el uso de medios elaborados, los que se pueden producir para tener un tamaño deseado y reproducible y un estricto control de calidad. Además, la alta esfericidad, la redondez, la suavidad superficial y SG significan que se pueden lograr eficiencias energéticas mucho más altas que para los medios naturales. La eficiencia energética de los molinos IsaMill™ para granos gruesos con medios cerámicos es mucho más alta que para las molinos convencionales de bola o de torre.
Hasta hace pocos años, usar medios cerámicos en la molienda era muy poco rentable. Esto cambió con el desarrollo de los medios de molienda Keramax MT1™ realizado por Magotteaux International en cooperación con Xstrata Technology. Las propiedades únicas de MT1™, que incluyen una baja fricción, alto SG y tasas de desgaste muy bajas, significan que puede lograr una eficiencia de molienda excepcionalmente alta y bajos costos para alimentaciones gruesas. La primera aplicación industrial que combinó Keramax MT1™ y la tecnología IsaMill™ fue puesta en marcha a fines de 2005.
Xstrata Technology puede conducir un programa de pruebas para comparar el rendimiento y la economía de los medios alternativos.